Mettre du PEP dans son parc d’équipement

Prévenir les pannes, éviter les retards, diminuer les coûts de réparation... Lorsqu’on scrute les avantages liés au bon entretien de son parc d’équipement, la liste n’en finit pas de s’allonger. Pourtant, nombre d’entrepreneurs se contentent, aujourd’hui encore, de réparer les bris plutôt que de prévenir les défectuosités sur leur machinerie. Avec les conséquences que cela suppose, tant sur le plan de la productivité au chantier que sur celui de la marge bénéficiaire de l’entreprise.

Enseignant au Centre de formation en mécanique de véhicules lourds de la Commission scolaire des Navigateurs, Jean-Patrick Gosselin connaît bien le refrain : « Pour bien des gestionnaires, les coûts d’entretien sont toujours trop élevés, ils préfèrent attendre que ça casse avant d’agir, dit celui qui travaillait auparavant au sein du département de service d’un concessionnaire d’équipement lourd. Mais on voit de plus en plus d’entrepreneurs conscients des bénéfices associés à l’entretien préventif. Certains vont même jusqu’à embaucher un mécanicien pour épargner sur les coûts de réparation. »

Prévenir les défaillances

C’est que la négligence a un prix, souvent élevé de surcroît. « Ce n’est pas toujours par négligence ou par paresse, nuance l’enseignant. Quand le contexte économique est plus difficile, certains entrepreneurs vont repousser les entretiens pour limiter les dépenses. Parfois, c’est l’opérateur qui manque de temps pour faire son inspection quotidienne, il doit produire. Il faut aussi se rappeler que l’opérateur, ce n’est pas nécessairement un mécanicien. Certains ont une formation de base, mais pas tous. »

Lorsqu’on parle de machines dont le prix d’achat peut varier de quelques dizaines de milliers de dollars à plus d’un million, on comprend que la facture puisse grimper vite en cas de défaillance. Pour prévenir les bris coûteux et maintenir la validité des garanties offertes par le fabricant, Jean-Patrick Gosselin suggère deux approches pour structurer l’entretien.

D’abord, une inspection visuelle quotidienne, faite par l’opérateur avant la mise en marche de l’équipement. Celleci comprend habituellement l’inspection des pneus, la vérification des niveaux de fluides, la recherche de coulisses et de traînées de fluide, le graissage et la lubrification des pièces mobiles. Ensuite, un entretien plus poussé, conformément aux exigences du fabricant.

Établir des balises

« L’idéal, c’est d’établir un calendrier d’entretien pour chaque engin et de le suivre à la lettre, indique Jean-Patrick Gosselin. La fréquence des entretiens est souvent établie en fonction du nombre d’heures d’utilisation. D’ailleurs, certains manufacturiers ont même prolongé le calendrier d’entretien pour leurs machines de dernière génération. On peut aussi s’inspirer des points de vérification du fabricant pour créer ses propres fiches d’entretien. On s’assure comme ça de ne rien oublier. »

En plus du registre d’entretien et des fiches d’inspection détaillées, Jean-Patrick Gosselin suggère par ailleurs de conserver ses factures afin de retracer rapidement toute réparation ou achat de pièce. Et ainsi prouver au concessionnaire que les entretiens ont été effectués selon les recommandations du fabricant, une nécessité pour l’application des garanties. Il ajoute du même souffle qu’il vaut mieux se tourner vers un dépositaire autorisé en cas de problème majeur.

« Depuis une dizaine d’années, de nouvelles technologies sont apparues sur les engins de chantier, comme des systèmes électroniques pour contrôler le moteur et l’hydraulique. Les garages indépendants et les mécaniciens ambulants sont peut-être moins chers que les concessionnaires, mais ils n’ont pas toujours les logiciels pour poser le bon diagnostic. L’époque du test light est révolue. Mieux vaut faire affaire avec des experts », dit-il en conclusion.