Un concept dicté par l’usage pour OK Pneus

L’établissement industriel de 207 100 pieds carrés (pi²) sera en effet destiné à l’entreposage de pneus.

« Un système de protection incendie, ça se conçoit en fonction du type d’entreposage, rappelle Victor Pioselli, directeur de construction pour Loracon, l’entrepreneur général qui réalise le projet de 14 millions de dollars. Ici, on parle de pneus. Ça prend donc un système très performant. Et c’est ce système qui gouverne le concept. Il influence entre autres la structure, parce qu’on doit respecter une certaine hauteur libre pour que la ventilation n’entre pas en conflit avec les gicleurs. Même chose pour les luminaires : leur positionnement ne doit pas déranger les gicleurs. »

Il ajoute que le concept architectural est en rupture avec le bâtiment industriel standard. Cette volonté s’exprimera concrètement à travers les murs-rideaux qui délimiteront le secteur administratif de 6 700 pi² et désigneront aux visiteurs l’entrée principale. Celle-ci se démarquera en outre par son encadrement de panneaux d’aluminium ornés de semelles de pneus. On retrouvera les mêmes motifs ici et là sur les panneaux isolés préfabriqués qui cloisonnent le secteur entrepôt, dont la superficie de 195 000 pi² pourra éventuellement être augmentée de 30 000 pi².

Victor Pioselli mentionne que les conditions de sol ont aussi joué un rôle dans le design du nouveau centre de OK Pneus. En effet, le sol argileux ne permettait pas de rehausser suffisamment la dalle structurale pour assurer une base solide au bâtiment. Des précautions particulières ont donc été prises pour limiter les charges sur ces sols sensibles à la compression.

Le projet met par ailleurs en scène diverses mesures durables, tant pour conserver l’énergie que pour en limiter la consommation. Comme des détecteurs de mouvement dans l’entrepôt pour éteindre les luminaires à DEL après 30 minutes d’inactivité. Ou une toiture blanche jumelée à une enveloppe plus performante en termes d’étanchéité à l’air et de résistance thermique.

« Même si on ne vise pas de certification LEED, on applique une méthodologie rigoureuse pour réduire notre impact environnemental, souligne Victor Pioselli. Par exemple, on utilise de la pierre recyclée, on fait appel à des fournisseurs locaux, on prend des précautions pour éviter que les sédiments se retrouvent dans les égouts et on installe des séparateurs hydrodynamiques dans les stationnements pour traiter les eaux de ruissellement. Ici, pour limiter l’empreinte au sol, on a aménagé la salle électrique en mezzanine, au-dessus de la salle des gicleurs. »

Le chantier s’est amorcé à la mi-novembre avec un premier permis séquentiel pour les travaux d’excavation et de fondation. Il s’est poursuivi en décembre avec le permis pour la construction, puis en janvier avec les travaux de structure. Prévue pour mai, la coulée de la dalle de l’entrepôt sera vraisemblablement décalée. « Jusqu’ici, notre principal défi, c’était de cohabiter avec le client, parce qu’on devait livrer l’entrepôt en premier, commente Victor Pioselli. Le projet s’annonce maintenant plus complexe qu’on ne le pensait au départ. »